O layout de fábrica uma é uma das coisas mais benéficas de todo o processo, já que é o corpo estrutural da fábrica. Muita gente acaba esquecendo de olhar fatores importantes para soluções dos problemas dentro de uma produção.
Teoricamente, o layout de fábrica é a distribuição física de máquinas e equipamentos dentro da organização da empresa, e com o auxilio desta ferramenta que através de cálculos e definições de acordo com o produto a ser fabricado, torna-se possível organizar o estabelecimento para que o trabalho possa ser desenvolvido da melhor forma possível e com o menor desperdício de tempo.
Na prática, o layout de fábrica é muito mais do que isso. As empresas que possuem um layout definido a partir de cálculos bem formulados e fatores baseados na produção, com certeza agregam em sua linha de fabricação uma vantagem de larga escala onde se ganha tempo e organização. Sem contar que cada layout é específico e personalizado, ou seja, não existe uma forma certa de fazê-lo, mas sim a forma mais adequada às necessidades do seu processo.
Além disso, a necessidade de um novo layout pode vir de diversas maneiras, como por exemplo: aquisição de novos equipamentos, implementação de uma nova instalação produtiva, ampliação do prédio em que se localiza o seu trabalho, necessidade de otimização de fluxos, reduzir distâncias no meio da operação, aumento da capacidade da operação, assim como a produção estar obsoleta para as necessidades da empresa no momento atual.
O Planejamento Sistemático de Layout (PSL) é uma metodologia que auxilia muitas empresas e empreendimentos na montagem e organização de suas fábricas e espaços de trabalho. O PSL tem diversas etapas que identificarão os setores, avaliando, desenvolvendo e identificando elementos envolvidos no planejamento.
Assim, é um guia com parâmetros e etapas definidas, os quais facilitam a identificação das componentes cruciais para o funcionamento do local para que haja maior produtividade. A metodologia PSL consiste em quatro etapas principais: localização da área, arranjo físico geral, arranjo físico detalhado e implantação.
Dentro dessa metodologia, há três pilares que compõem e unem as etapas acima. Eles são essenciais para o arranjo de um espaço físico: inter-relações, espaço e ajuste.
Assim, ao utilizar dos pilares mencionados e as etapas, o PSL possui os seguintes elementos no seu desenvolvimento:
O maior benefício que essa metodologia traz é permitir ao tomador de decisão, entender qual será a melhor forma de organizar sua fábrica, permitindo que todas as etapas anteriores à implantação se realizem até que encontre o melhor resultado possível.
Sendo assim, podendo reduzir custos, poupar material e pessoal necessário, otimizando processos operacionais, além de permitir a administração da relação espaço e tempo de modo própria para cada indústria e seu objetivo.
Cada tipo de fábrica necessita de um tipo ou forma específica de organização, isso consiste em um modo geral de disposição para que a produção seja bem estruturada e não haja perdas no processo produtivo. Dessa forma, cada tipo de indústria tem uma forma que deve seguir para que haja um bom fluxo de suas atividades, compatíveis com cada etapa, maquinário utilizado e transição de seu pessoal para que se obtenha o melhor resultado final com o menor custo.
No setor alimentício, como todo layout de fábrica, inicia-se pela planta e análise de todos os fluxos possíveis. Algo que diferencia é a questão da contaminação cruzada que preocupa muitos na indústria de alimentos, por questões de saúde e pela conformidade com as legislações.
Desse modo, deve-se evitar ao máximo as possíveis fontes de contaminação, seja pela limitação das diferentes áreas de entrada, saída e produção ou determinar horários para que os fluxos de material e pessoal ocorram.
Assim, é preciso sempre analisar a planta e os espaços físicos específicos que compõem a fábrica. Com isso, é necessário delimitar as áreas de forma física, para que não contaminação, especificamente dos locais de armazenamento, higiene e embalagem das matérias primas, separadas para destino de uso em cada setor da fábrica, além do descarte e manuseio realizado em cada área de acordo com sua toxidade e finalidade.
Por fim, depois da delimitação dos espaços e a tomada das medidas necessárias para que não haja contaminação, basta então realizar a disposição dos fluxos para atender as demandas e a produção seja a mais eficiente. Uma das maneiras de se dispor do fluxo é inicia-lo em uma ponta e termina-lo na outra, permitindo um bom fluxo de pessoal, realização das atividades e cumprindo com a legislação e finalidades da indústria.
A produção de cerveja é uma das atividades fabris mais antigas que o homem conhece, e se desenvolveu juntamente com a fermentação de cereais. Desde então, o processo foi se ampliando e hoje temos diversas fábricas espalhadas pelo mundo. O Brasil, por exemplo, é o 3º maior consumidor da bebida no mundo de acordo com a Folha do PE! Muitos começaram a praticar a fabricação de cerveja como hobbie e o mercado de cervejas artesanais se tornou um negócio rentável e de muita procura, fazendo muito sucesso no mercado.
O projeto inicia com a escolha de um local, pensando na projeção de vendas, ou seja, deve ser um local estratégico, sendo a partir da projeção que será possível dimensionar a fábrica. Para realização do projeto é necessário levar em conta, por exemplo, a quantidade de cerveja que se produz por semana, que possibilita estimar a quantidade de malte em estoque e permite dimensionar o tamanho do estoque para a fábrica.
Para escolher a área de produção, é preciso levar em consideração a quantidade de funcionários, manuseio e necessidade da fábrica. Além da escolha de tanques e a quantidade e disposição do mesmo.
Deve-se montar os tanques sobre pilares de concreto armado com 0,40m de altura e 0,15m de diâmetro, proporcionando um aumento de espaço para operação e manutenção. Na área ligada à sala de brassagem e depósito de barris, dar-se-á a movimentação e lavagem de barris para envase de cerveja. Para a instalação adequada, a caldeira, o tanque de condensado e o tanque de água quente demandam uma área de 13,22 m2.
A maior dificuldade da indústria química é a grande variedade na linha de produção e nos produtos que resultam de sua produção. Além disso, outro grande problema é a quantidade de resíduos químicos no processo e isso é um fator extremamente importante para realização do layout de fábrica.
Esses são exemplos das principais etapas do processo: preparação da matéria prima, reação química; centrifugação; secagem; moagem e embalagem.
OTIMIZE SEU PROCESSO DE PRODUÇÃO COM UM LAYOUT
Como foi visto, muito sobre o layout de fábricas se deve a busca pela inovação e otimização de processos que irão gerar benefícios futuros, sendo um deles a diminuição do custo da produção.
O importante para qualquer produtor é primeiro conhecer a sua produção para realizar a melhor atualização do layout de seu negócio, pois não há forma certa para fazer, mas sim a forma que se adequa melhor ao seu processo.
Por isso, é de suma importância a realização de um layout de fábrica personalizado que irá gerar soluções de qualidade no seu futuro.
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